数字设计钣金加工误差是更多的隐藏的问题,分析在建模的过程中,可能产生的误差消除的措施,分析了数控测量误差累积的问题。此外,杭州钣金加工分析了测量的点云表面和Zui优拟合结果,给出了误差评价的新标准。通过以上措施,可以减少加工误差,提高零件的合格率。

1、等距曲面误差和消除的方法:

我们使用CATIA软件分析1。016毫米金属板材加工零件的厚度时,发现在一些地方的厚度1.021毫米,0.005毫米差异,结果表明,当使用等距曲面函数作为等距曲面误差。为了减少误差,项目所需的精度,要确保偏移曲面Zui大偏差在允许误差范围内的项目,其次,当需要抵消很多次,如果可能的话,使用每个转变,原有的表面而不是以前的偏移曲面.

2、测量基准误差引起的不当选择:

钣金模具的数控加工处理,拨出上述指标往往不是设计基准,基准的数控加工过程中加工特性,相对于轮胎的设计基准误差对轮胎模具加工误差。整个轮胎模具加工完成后,由于公差累积,死的边缘轮胎、外观等的测量误差相对于基准的设计公差的两倍。假设的形状公差±0。25毫米的轮胎设计公差+ 0。8毫米,由于这些原因形状相对于测量基准的大小为+ / - 0.16毫米,很容易造成测量结果的错觉。

为了减少误差的测量基准与设计基础应该是一致的。此外,测量的点云表面配合和拟合部分记录几乎至少一个变换,也可以提高钣金加工零件的合格率。